Ein 3D-Drucker wird wegen der höheren Druckauflösung mit einem Direktantrieb des Extruders ausgerüstet. Der andere (baugleiche) 3D-Drucker sollte eine Option als Platinenfräse erhalten, denn die Technik-Garage möchte einen möglichst glatten Fluss ihrer Entwicklungen realisieren. Von der Idee zur Planung. Vom Entwurf der Schaltung über den Versuchsaufbau der Schaltung auf dem Steckbrett, Platinenentwurf, Fertigung und schließlich auch Gehäuse und Mechanik von Aktoren und Sensoren soll der Gesamtablauf möglichst rasch und ohne „Brüche“ möglich sein.
Vor die Platinenfräse hat der Entwickler den Druck einer Halterung für den Fräskopf gesetzt. Die ersten Druckversuche mit ABS auf dem Felix lösten sich am Ende der ersten Schicht vom Druckbett. Pritt-Power Glue brachte etwas Verbesserung. Temperaturerhöhung auf 95°C verlief schon wesentlich besser. Nach dem Abwischen des mit dem Powerkleber beschichteten Druckbetts mit Isopronanol und Halbierung der Druckgeschwindigkeit haftete das Druckteil mehr als perfekt, war mit der Kaptonfolie wie verschweißt. Da ABS auf Temperaturunterschied stark mit Schrumpfen bzw. Ausdehnen reagiert, wurde das Druckbett zunächst auf -10°C mit Hilfe von Eis gekühlt. Misserfolg. Offensichtlich genügte die temperaturbedingte Spannung zwischen Bauteil und Druckbett nicht. Hitze macht soft (mit weichem „s“). Eine Temperaturerhöhung des Druckbettes auf 95°C führte zwar zu leichter Erweichung des ABS an der Haftungsstelle, aber von einem leichten Ablösen konnte keine Rede sein. Der Einsatz eines Schraubendrehers ist nicht empfehlenswert!
Der massive Einsatz eines rundgeschliffenen Spachtels löste zwar das Druckteil vom Druckbett, doch nahm das gedruckte Bauteil einen Teil der Kaptonfolie mit sich. Die Kombination aus reduzierter Druckgeschwindigkeit, Power Glue, Isopropanolbehandlung, 95°C Heizbetttemperatur und Kaptonfolie führt zu erstaunlichen Haftungsproblemen. Optimieren ist angesagt.